Sistema Andon: Qué Es, Cómo Funciona y Cómo Integrarlo a tu Logística

Si alguna vez has escuchado hablar del Sistema Andon, probablemente lo asocies con fábricas, pero hoy, el concepto se ha expandido mucho más allá de la línea de producción: se está transformando en una herramienta clave también para la logística y la última milla.

Qué es y cómo funciona el Sistema Andon

Imagina que estás en medio de la operación en tu centro de distribución: el equipo de picking detecta que falta un producto, o un conductor queda atascado en plena ruta porque se cerró una calle. ¿Qué pasa normalmente?

Sin un sistema de alertas, el problema tarda en llegar a quien puede resolverlo, se pierden minutos valiosos y la cadena entera se resiente. Aquí es donde entra el Sistema Andon.

El término proviene de la filosofía Lean Manufacturing y, en esencia, significa “señal de ayuda”. 

Es un mecanismo diseñado para que cualquier persona, desde un operario en bodega hasta un transportista, pueda notificar de inmediato una incidencia que interrumpe el flujo normal de trabajo. 

La gracia está en que esa señal no se queda en el aire, sino que activa un protocolo claro de respuesta.

Los disparadores: cuándo se enciende el Andon

Un Andon puede activarse de distintas formas:

• Manual, cuando alguien pulsa un botón físico, registra el evento en un dispositivo o lo reporta vía app.

• Automático, cuando un sensor detecta una falla (por ejemplo, una máquina detenida) o un software lanza una alerta por un KPI fuera de rango, como un retraso en la entrega.

En logística, esto se traduce en situaciones como: “el pedido no estaba completo”, “la ruta se desvió” o “el cliente no estaba disponible”.

Hoy existen soluciones como SimpliRoute, que van un paso más allá al detectar también alertas de seguridad en ruta, por ejemplo cuando un vehículo se detiene más de lo previsto, pierde señal de GPS o se aparta de la ruta planificada.

En esos casos, el sistema actúa como un Andon digital y puede escalar la incidencia a través de distintos canales (teléfono, WhatsApp o incluso telemetría del vehículo) para asegurar una reacción rápida y coordinada.

Señales y estados: el lenguaje de las alertas

Tradicionalmente, el Andon se visualizaba con luces de colores (verde, amarillo, rojo). Hoy, la digitalización lo ha llevado a tableros y notificaciones móviles que, además de la alerta, muestran información clave:

• Tipo de incidencia (falta de stock, demora en ruta, quiebre de equipo).

• Prioridad (alta, media, baja).

• Tiempo transcurrido desde que se activó.

• Responsable asignado para resolverla.

Esto evita la clásica “cadena de llamadas” y permite que todos los involucrados estén al tanto de la situación.

El tablero Andon: la sala de control visible

El corazón del sistema es el tablero Andon, que concentra todas las alertas en un solo lugar. 

Piensa en él como una pizarra digital donde se ven los problemas en tiempo real, quién los está atendiendo y en qué estado se encuentran.

En una planta, este tablero puede estar en una pantalla LED gigante; en logística, suele estar en la computadora del supervisor o en la app de monitoreo.

Ejemplo práctico: del centro de distribución a la última milla

• En un centro de distribución, un operario se da cuenta de que falta un SKU en la ubicación de picking. Activa el Andon desde su terminal. El tablero refleja el problema, y el encargado de reposición recibe la alerta al instante.

• En la última milla, un conductor se encuentra con una calle cerrada que retrasa su ETA. El sistema lo detecta automáticamente y envía una notificación al supervisor. De esa forma, el equipo puede reaccionar y avisar al cliente antes de que se convierta en un reclamo.

En ambos casos, el valor está en lo mismo: visibilidad inmediata y acción rápida.

Beneficios de llevar Andon a operaciones logísticas

Implementar un Sistema Andon en tu operación logística no se trata solo de “poner alarmas”. 

Es, en realidad, una forma de darle a tu equipo la capacidad de detectar y reaccionar a los problemas antes de que se conviertan en pérdidas de tiempo, dinero o clientes.

Respuesta más rápida y menos tiempos muertos

Uno de los grandes dolores en logística es la demora en enterarse de que algo salió mal. 

Con Andon, esa brecha desaparece: apenas ocurre una incidencia, el equipo recibe la alerta. Esto reduce el MTTR (Mean Time To Repair), es decir, el tiempo promedio que tardas en resolver problemas.

De acuerdo con el reporte State of Logistics 2025, el 80,6 %de las empresas enfrenta desafíos logísticos, un dato que subraya la oportunidad de implementar soluciones que permitan detectar incidencias a tiempo y responder con mayor agilidad.

Un quiebre de stock o un retraso en ruta ya no se detecta al final del turno ni cuando el cliente reclama, sino en el momento exacto en que ocurre.

Mejora del OTIF y satisfacción del cliente

En logística, OTIF (“On Time, In Full”) es la métrica que mide cuán bien cumples con lo prometido: entregar a tiempo y con la cantidad correcta.

Cada vez que Andon ayuda a reaccionar rápido, aumentan las probabilidades de cumplir ese estándar. Y, cuando los clientes reciben lo que pidieron en la hora pactada, la satisfacción y la confianza hacia tu empresa crecen.

Para profundizar en qué es OTIF y por qué es una métrica clave para cualquier operación logística, puedes revisar este artículo de SimpliRoute: “OTIF: Qué Es y Por Qué Es tan Importante”.

Calidad y seguridad operativa

El Andon no solo actúa sobre retrasos o mermas, también puede alertar sobre condiciones de seguridad: un montacargas detenido, un pallet mal asegurado o una ruta peligrosa. 

Esto reduce errores, accidentes y reprocesos, haciendo tu operación más segura y confiable.

En logística de transporte, esto incluye incidentes críticos en ruta, como sobreestadías, pérdida de datos de GPS o desvíos no autorizados. 

Herramientas como el Route Safety Agent de SimpliRoute transforman esas señales en alertas inmediatas y las canalizan al equipo por teléfono, WhatsApp o telemetría del vehículo, reduciendo el riesgo y garantizando continuidad en la operación.

Cultura Kaizen y mejora continua

Otro beneficio menos visible, pero igual de potente, es que Andon genera datos. Cada alerta queda registrada con su causa, tiempo de respuesta y resultado.

Esta trazabilidad es clave en entornos de Lean Manufacturing, donde cada incidencia no se entiende como un error aislado, sino como una oportunidad de aprender y mejorar el flujo completo de la operación.

Te permite identificar patrones, medir la efectividad de tus acciones y ajustar procesos para que los problemas no se repitan.

No solo reaccionas más rápido, sino que además alimentas tu operación con datos en tiempo real para tomar mejores decisiones.

Si quieres ver en detalle los beneficios de IA para identificar patrones y mejorar continuamente, revisa el artículo de SimpliRoute "Cómo Usar IA para Analizar tus Datos Logísticos"

Cómo implementar el Sistema Andon en tu operación logística

Adoptar un Sistema Andon no tiene por qué ser un proyecto gigantesco ni caro. La clave está en empezar simple, con un piloto, y luego ir escalando. 

Aquí te muestro cómo puedes hacerlo paso a paso:

1) Mapear procesos y puntos de falla

Antes de poner cualquier luz, tablero o software, lo primero es mirar tus procesos de cerca. 

Pregúntate: ¿dónde ocurren los cuellos de botella más frecuentes? ¿Qué tipo de incidencias afectan más a tus tiempos de entrega o generan reclamos de clientes?

Un mapeo rápido del flujo (desde la preparación del pedido hasta la entrega final) te dará claridad sobre dónde tiene sentido colocar los disparadores de Andon.

2) Definir eventos críticos y prioridades

No todas las incidencias ameritan levantar una alerta. Si lo haces, corres el riesgo de saturar a tu equipo. Por eso, define una lista de eventos críticos (quiebres de stock, rutas detenidas, fallas en sistemas) y asigna prioridades claras: alta, media o baja.

Así aseguras que el equipo reaccione con foco en lo realmente urgente.

3) Asignar responsables y protocolos de respuesta

De nada sirve que una alerta aparezca en la pantalla si nadie sabe qué hacer. Cada evento Andon debe tener un dueño de respuesta y un protocolo concreto: quién atiende primero, cómo se escala y qué canales se usan para comunicarlo.

Esto convierte al Andon en una herramienta de acción, no solo de visibilidad.

4) Diseñar el tablero Andon y los canales de alerta

Aquí entra en juego la visibilidad. Tu tablero debe ser claro, simple y accesible. Incluye información como: tipo de incidencia, hora en que ocurrió, estado (pendiente/en proceso/resuelto) y responsable.

Además, decide cómo llegarán las alertas: ¿pantallas en el CD? ¿notificaciones móviles? ¿correos automáticos? Lo importante es que el aviso le llegue rápido a quien puede actuar.

5) Hacer un piloto y ajustar

No es necesario que arranques en toda tu operación de golpe. Empieza con un piloto en un área o ruta específica, mide los resultados y ajusta. 

Esto te permitirá detectar errores de configuración (por ejemplo, exceso de alertas o falta de claridad en los protocolos) antes de escalar.

6) Escalar y fomentar la cultura de mejora continua

Una vez probado, estandariza el sistema y expándelo al resto de la operación. Pero ojo: el Andon no es estático. 

Con el tiempo, revisa tus métricas, actualiza protocolos y agrega nuevos eventos críticos según lo que vayas aprendiendo.

Preguntas frecuentes

¿El sistema Andon sirve solo para grandes empresas?

No. Aunque nació en grandes manufactureras, hoy existen versiones digitales y móviles que lo hacen accesible también para pymes y operaciones logísticas más pequeñas, donde incluso puede tener un impacto mayor al dar visibilidad inmediata con pocos recursos.

¿Cómo evito que el Andon genere demasiadas alertas y se vuelva ruido?

La clave está en definir bien los eventos críticos y asignar prioridades. Además, puedes apoyarte en la analítica para filtrar y reducir falsos positivos. Lo importante es que la alerta tenga siempre un dueño de respuesta claro.

¿Cuánto tiempo toma ver resultados tras implementarlo?

Con un piloto bien diseñado, los resultados pueden verse en cuestión de semanas: menor tiempo de respuesta y mejor comunicación interna. Los beneficios a largo plazo vienen al usar los datos para mejorar procesos.